2. Die Nuancen von Edelstahl

1. Die Korrosionsbeständigkeit von Edelstählen

• 304 : Es ist der grundlegende austenitische Edelstahl. Er lässt sich besonders leicht löten und weist auch bei Raumtemperatur eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Wird diese Stahlsorte für eine bestimmte Zeit im kritischen Temperaturbereich zwischen 450 und 850 °C aufbewahrt, besteht die Gefahr der interkristallinen Ausfällung von Chromcarbid und damit interkristalliner Korrosion.
• 304 L : Dies ist eine Variante von 304 mit weniger als 0,03% C, die eine sehr geringe Bildung von Chromcarbid garantiert, wenn es über einen längeren Zeitraum im kritischen Temperaturbereich gehalten wird, und bei der das Risiko interkristalliner Korrosion sehr gering ist.
  
• 321 : Diese Stahlsorte enthält 304 Elemente, denen eine bestimmte Menge Titan zugesetzt wurde, um die Bildung von Chromkarbid zu verhindern. Es handelt sich also nicht um interkristalline Korrosion, weshalb er besonders bei längerem Gebrauch im kritischen Temperaturbereich zu empfehlen ist. Gute Schnittfestigkeit bis etwa 800 °C.
  
• 316 : Es enthält einen Zusatz von 2-3% Molybdän, wodurch es besonders resistent gegen chemische Mittel ist, die reduzierend wirken. Im kritischen Temperaturbereich besteht auch die Gefahr der Ausfällung von Chromcarbid.
  
• 316 L: Dank eines Kohlenstoffgehalts von weniger als 0,03% ist die Bildung von Chromcarbid sehr gering und es weist eine gute Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion auf.
  
• 316Ti: Der Zusatz von Titan verhindert auch die Bildung von Chromcarbid und macht dieses Material daher besonders für den längeren Einsatz im kritischen Temperaturbereich geeignet. Es widersteht der Bildung von Schnitten bis zu einer Temperatur von mehr als 800 °C.
  
• 904 L: 904L ist ein Edelstahl, der für den Einsatz unter schweren Korrosionsbedingungen bestimmt ist und hauptsächlich in Offshore-Feldern, Ölraffinerien, der chemischen und petrochemischen Industrie eingesetzt wird. Er zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus:
  + Sehr gute Beständigkeit gegen Angriffe in saurer Umgebung wie Schwefel-, Phosphor- und Essigsäure.
  + Sehr gute Beständigkeit gegen Lochfraß in neutralen chlorhaltigen Lösungen.
  + Die Beständigkeit gegen interstitielle Korrosion ist viel höher als die von Stählen vom Typ 304 und 316L.
  + Sehr gute Korrosionsbeständigkeit unter Beanspruchung.
  gute Lötbarkeit.
  
• Legierung 800 (Inconel 800*): Feuerfeste Legierung mit hohem Nickel- und Chromgehalt. Sie weist eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Schnittbildung bis 1100 °C, eine hohe Bruchlast und eine gute Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen auf.
  
• Legierung 825 (Inconel 825): Nickel-Chrom-Legierung, die gegen Korrosion bei hohen Temperaturen, insbesondere gegen Schwefelsäure, sowie gegen interkristalline Korrosion beständig ist.
  
• Legierung 600 (Inconel 600*): Es ist die beste feuerfeste Legierung. Es widersteht der Bildung von Schnitten bis zu 1200 °C, hat eine hohe Bruchlast und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen.
  
• Legierung 400 (Monel 400*): Nickel-Kupfer-Legierung, die gegen die Korrosion von Meerwasser und Schwefel-, Salz- und Phosphorsäuren beständig ist. Es behält eine gute mechanische Festigkeit und eine gute Zähigkeit bis zu Temperaturen von 400 °C bei.
  

2. Normative Tabelle der Nuancen