1. Las familias Inox

1. Aceros martensíticos

Se utilizan cuando las características de resistencia mecánica son importantes. Los más comunes contienen un 13% de cromo con al menos un 0,08% de carbono. Otros tonos están más cargados de aditivos, posiblemente con un bajo porcentaje de níquel.

2. Aceros ferríticos

No soportan el calor. En esta categoría se encuentran los aceros refractarios con un alto contenido de cromo (hasta un 27%), que son particularmente interesantes en presencia de azufre. Los aceros ferríticos se utilizan a veces como barrera de resistencia a la corrosión (láminas chapadas, láminas revestidas, protegidas (llamadas «revestidas», «revestimiento»)) de las paredes de los equipos a presión de acero utilizados en las industrias petroquímica y química. Estos aceros se utilizan a menudo en lugar de los aceros austeníticos para la producción de utensilios de cocina baratos y de baja calidad (platos y cuchillos, por ejemplo).

3. Aceros austeníticos

Son, con mucho, los más numerosos, debido a su altísima resistencia química, su ductilidad comparable a la del cobre y sus altas características mecánicas. Los elementos de adición contienen aproximadamente un 18% de cromo y un 10% de níquel. El contenido de carbono es muy bajo y su estabilidad puede mejorarse con elementos como el titanio o el niobio. Gracias a su excelente ductilidad, estos aceros también se pueden utilizar a bajas temperaturas (hasta 200 °C bajo cero) y compiten con las aleaciones ligeras y el acero con un 9% de níquel en la producción de equipos destinados a la criogenia.

4. Aceros denominados indebidamente «austeno-ferríticos»

Tienen notables propiedades de resistencia a la corrosión intergranular, así como a la corrosión en el agua de mar y presentan, durante el ensayo de tracción, un cojinete de elastoplástico. Tienen un comportamiento mecánico similar al de los aceros estructurales. La transformación líquido/sólido da como resultado la solidificación en la fase ferrítica (ferrita delta) y luego una segunda transformación, en estado sólido, en austenita. Por lo tanto, deben denominarse aceros ferritoausteníticos. El simple hecho de designar correctamente estos aceros permite comprender de inmediato que un enfriamiento lento, durante la soldadura, permitirá transformar un máximo de la fase ferrítica en una fase austenítica y, a la inversa, un enfriamiento rápido provocará la congelación de la ferrita, dejando pocas posibilidades de transformación austenítica.

El conocimiento de los tipos de acero es esencial para los sistemas compuestos por elementos ensamblados mecánicamente o mediante soldadura; la unión de dos aceros inoxidables que son demasiado diferentes en un electrolito puede provocar fenómenos de corrosión electroquímica muy destructivos.